...czasami niełatwo jest oprzeć się pokusie - bycia bogiem..."Czas Apokalipsy" F.F.Coppola

Użyte materiały : rurka aluminiowa o średnicy 6 mm ( CASTORAMA, OBI etc ), kawałki tworzywa. Ja sam użyłem płytki plastikowej z resztek pozyskanych w agencji reklamowej.
Wszystkie elementy kątomierza wycięte zostały za pomocą skalpela, obrobione kostką z papierem ściernym, zwracam uwagę na 6 prowadnic, które obrabiane były w bloczku,jak żeberka ( to te z czterema otworami ).Rurka przycięta na dwa odcinki o długości ok 45-50 cm każdy.Główne "łapy" kątomierza też obrabiałem po wcześniejszym ich skręceniu w bloczek, zresztą widać jeszcze otwory.

Do wykonanie "głównego komputera wskazującego" użyłem : kawałka wygietej szprychy rowerowej, metalowgo kawałka bowdena ( to będzie wskazówka), środkowej rurki bowdena ( ta biała ) i kawałka zewnętrznej rurki bowdena ( pomarańczowa ). Reszty dopełnia połówka wędkarskiego ciężarka ołowianego - 25 g., kostka sklejona z dwóch warstw tworzywa ( grubość 6 mm ), wycięte i "wytoczone" na wiertarce kólko z tworzywa ( obsada wskazówki )

Poszczególne podzespoły kątomierza zostały ze sobą sklejone przy pomocy cyjanopanu. Wstępnie złożyłem "komputer wskazujący" by sprawdzić czy się nie zawiesza :). Zwracam uwagę na dokładne doklejenie prowadnic, najlepiej nalożyc je na rurki i w ten sposób przyklejać do poszczególnych łap kątomierza.

Do łapy lewej dokleiłem "elownik" starając sie go umieścić dokładnie w środku. Plastikową kostkę "komputera głównego" wkleiłem od spodniej strony łapy środkowej, następnie po zaznaczeniu na środku punktu wywierciłem na wylot otwór i wcisnąłem weń pomarańczowy fragment bowdena. Pozostało mi jeszcze pomalować wszystkie elementy na jakiś sensowny kolor, zrobić "wyświetlacz" i całość złożyć.

Wyświetlacz został zrobiony z połówki płyty CD, na płytkę nakleiłem "skalę" zrobioną w Corelu, wydrukowaną na papierze samoprzylepnym . Fragment środkowy w kształcie łuku został wycięty, co powoduje odbicie wskazówki i ułatwia odczyt. Całość zabezpieczona cienką przezroczystą folią samoprzylepną. Wyświetlacz przykleiłem do łapy środkowej. Przyrząd został skrzętnie pomalowany, jak widać żółtym akrylem w sprayu. Z napisów eksploatacyjnych,
"NO STEPÓW" zrezygnowałem. Kusiło mnie aby dokleić czarne cienkie paski pod kątem 45 stopni na końcówkach łap i mały napis WARYŃSKI lub CATEPILAR.

I oto w całej okazałości, w dłoniach koleżanki małżonki niebawem wdowy, gotowy do użycia przyrząd nazwany : "eRDeeNKa" MK.1* .
Tłumaczenie zasad funkcjonowania i sposobu pomiaru wydaje mi się zbyteczna, wszak każdy modelarz-latacz wie po co to i jak tego używać.

* Ręczny Deszyfrator Niedokładności Kątowych Mark 1

POBIERZ : DOKUMENTACJA W FORMACIE PDF

W pierwszej kolejności rozbebeszony został doszczętnie zasilacz komputerowy AT 300W. Z płytki usunięto niepotrzebne przewody ( ta gruba wiązka ), pozostawiając jedynie parę przewodów dających na wyjściu 12 V - z lewej strony zdjęcia biały i czerwony przewód. Rozchyliłem lewy radiator w celu obniźenia układu. Przewody czerwony i czarny dają 5 V i do nich podpięta jest dioda świecąca. Przewody biały i czarny obok bezpiecznika to zasilanie 220 V.

Najwięcej pracy zajęło mi zrobienie obudowy, aczkolwiek można zastosować jakąś obudowę uniwersalną dostępną w sklepach elektronicznych. Moja obudowa została zrobiona z 5 mm tworzywa sztucznego. U góry obudowy znalazł swe miejsce wentylator osłonięty grillem. Całość malowana lakierami MOTIP, szary podkład, srebrne czoło i tył obudowy, niebieska pokrywa obudowy i na końcu całość pociągnięta lakierem bezbarwnym.

Zasilacz w całej okazałości, z lewej strony tradycyjny wyłącznik stosowany w listwach zasilających typu ACAR wyposażony w neonówkę, obok niego niebieska dioda święcący - jako kontrolka, obok gniazda goldy. Wentylacja zasilacza ograniczyła się do wywiercenia z tyłu obudowy kilkunastu otworków o średnicy 5 mm, wentylator działa jako wyciągający powietrze z wnętrza obudowy w górę, daje to możliwość postawienia na obudowie samej ładowarki i dodatkowego jej chłodzenia poprzez zasilacz.

Zasilacz z typowego zasilacza PC ma jedną podstawową wadę, wentylator. Ładując pakiety "ciemną nocą" człek pozostaje skazany na jego szum. Przeto też postanowiłem zrobić dodatkowy, cichy zasilacz. Na okoliczność tę pozyskałem zasilacz z laptopa.

Fabryczny zasilacz został totalnie rozbebeszony, czyli pozbawiony obudowy i wychodzących kabli. Nowa obudowa została wycięta z płytek plastikowych o grubości 3 mm. Ścianki tylna i górna nawiercone. Dolutowany włącznik z kontrolką pozyskany z listwy typu ACAR i gniazda BANAN.

Elementy obudowy zostały po sklejeniu CA pomalowane podkładem ( PRIMEREM ) firmy MOTIP, a następnie właściwymi kolorami. Po złożeniu całośc pomalowana lakierem bezbarwnym. Parametry zasilacza to napięcie wyjściowe 15 V, prąd 3A.

Porównanie wielkości i gabarytów typowego zasilacza PC oraz zasilacza "laptopowego" .

Układ został zamontowany na płytce uniwersalnej.
Obudowa uniwersalna małych rozmiarów wymagał przeróbek poprzez wycięcie i nawiercenie wszelakich niezbędnych otworów. Chcąc rozładowywać wszelkiej maści akumulatory na wejściu zastosowałem parę gniazd bananowych o róźnych kolorach, dodatkowo na wejściu para pinów do podpinania pakietów zasilających odbiorniki, klawisz sterujący wymontowany z ajkiegos napedu CD, na wyjściu znów dwa gniazda bananowe do wpięcia żarówka samochodowej. Wyboru ilości cell pakietu dokonuje sie poprzez włożenie zworki w odpowiednie miejsce na szynie.

W gniazda wyjściowe wpinamy żarówkę, w gniazda wejściwe przy pomocy wtyków bananowych wpinamy pakiet. Wybieramy zworką odpowiednią ilość cel pakietu. Naciskamy na jedyny klawisz jaki mamy, zapala się żarówka i pozostawiamy spokojnie urządzenie aż do jej zgaśnięcia, pakiet zostaje automatycznie rozładowany. Na fotce obok rozładowywanie pakietu napędowego KAN 1050 - 9,6 V - 8 cell

Rozładowywanie pakietu odbiornika 4,8 V GP-2500 mA. Koszt całego urządzenia zamyka się w kwocie ok 25 zł.Michał wielkie dzięki :)

Jednym z elementów niezbędnych w trakcie eksploatacji silników spalinowych jest klips do świec. W przypadku braku takowego lub też w przypadku pospiechu posiłkując się zwykłą klamerka do bielizny klucz takowy można zrobić samemu. Odpowiednio przycinamy przód klamerki zgodnie z podanym rysunkiem, w klamerce wiercimy otwór ( na wylot ) wiertłem o średnicy 2-3 mm. Z blaszki ( wycięty kawałek np. z obudowy komputera - śledź ) wycinamy złącza górne i dolne. W złączu górnym od spodu wybijamy punktakiem "grzybek".
Złącze dolne odpowiednio wyginamy. Oba złącza przykręcamy do klamerki.

Doprowadzamy do złacz przewody zasilające, sprawdzamy, czy gdzieś nie dochodzi do zwarcia pomiędzy złączami.Klips dodatkowo możemy zabezpieczyć przez pomalowanie go emalią nitro.

Do zmiany trybu MODE nadajnika ESKY 0404 potrzebne nam będą dwa narzędzia :
- śrubokręt krzyżakowy
- penseta.

Zmiana w nadjaniku ESKY 0404, który zazwyczaj sprzedawany jest w systemie MODE-2 na MODE-1 ogranicza się do kilku prostych czynności. Cała operacja zajmuje ok 10-15 minut.

Po wyjęciu akumulatorów odkręcamy cztery śruby mocujące tylną pokrywę. Otwieramy nadajnik i odchylamy tylną ściankę ( możemy odpiąć dla wygody kabel zasilania ).

Po odchyleniu ścianki ściągamy z prawego drążka blaszkę dociskową po uprzednim wykręceniu mocującej ją śrubkę. Zdejmujemy przy pomocy pęsety sprężynkę dociskową, odkręcamy i wyjmujemy docisk tej sprężynki, a następnie wyjmujemy element dociskający ( pionujący ) przy pomocy tej sprężynki drążek. Elementy te możemy przetrzeć szmatką, gdyż fabrycznie są dość zdrowo upaprane wazeliną techniczną.

Na zdjęciu obok widzimy wyjęte elementy. Elementy te następnie montujemy w lewym drążku. Wpierw wkładamy docisk drążka (1) , następnie przy pomocy pęsety zakładamy na docisk sprężynkę (2). Wkładamy w gniazdo górny uchwyt sprężynki (3) , delikatnie naciągamy sprężynkę i kotwiczymy ją w tym uchwycie.
Dokręcamy blaszkę dociskową drążka (4).

W lewym dolnym rogu otwartego nadajnika widzimy płytkę drukowaną. Na płytce tej znajdziemy u dołu dwa przełączniki dwupozycyjne. Ustawiamy je w sposób pokazany na fotografii, tzn lewy przełącznik w dół, prawy w górę. Wpinamy kabel zasilający i zamykamy nadajnik. Wkładamy akumulatory.

Opis mój jest sprzeczny jest z opisem, który znalazłem na epheli.pl gdzie podano :

MODE 1 - lewy dół, prawy dół
MODE 2 - lewy dół, prawy góra
MODE 3 - lewy góra, prawy góra
MODE 4 - lewy góra, prawy dół

U mnie zadziałało ustawienie, któr podałem powyżej.

Do budowy wyważarki potrzebne będą następujące elementy :
- wyważarka ręczna, w trakcie kupna upewnić się musimy, czy pręt wyważarki jest wykonany z materiału magnetycznego, w przeciwnym razie pręt dorabiamy poprzez przetoczenie prowadnic pozyskanych z napędu CD-romu
- magnesy neodymowe
- plexa, sklejja, płyty PCV na konstrukcję samej wyważarki

Po wycięciu wszystkich elementów wyważarki łączymy je poprzez sklejenie ze sobą. Odległość pomiędzy ramionami wyważarki dobieramy w zależności od długości pręta ( osi ) wyważarki ręcznej. Równa się ona długość pręta + podwojona grubość zastosowanych magnesów + 0,5 mm. Magnesy przyklejone zostały klejem CA. Do budowy mojej wyważarki jako budulca podstawowego użyłem kawałków PLEXI o grubości 5 mm. Zostały przycięte one piłką włośnicową, przeszlifowane papierami o gradacji od 320 do 1000. Od dołu do podstawki przykleiłem w narożach cztery kwadraciki z mikrogumy.
Pręt wyważarki znalazł swe stałe miejsce w obudowie w odpowiednio nawierconym otworze.

Tradycyjna ramka pozwalająca ciąć skrzydła o rozpiętości do 100 cm. 
Za budulec posłużyły listwy sosnowe o przekroju 3 cm x 2 cm. Skręcone zostały śrubami i dodatkowo sklejone wikolem. Cała konstrukcja jest bardzo sztywna. Ramię pomalowane ftalowym lakierem do drewna. 
Przewody zasilające głośnikowe, zakończone wtykami bananowym.

Naciąg drutu tnącego obustronny, w tym celu wyciąłem w końcówkach ramion szczeliny o grubości ok 2 mm, nawierciłem prostopadłe otwory o średnicy 4 mm. W szczeliny te wstawiłem wycięte z płytek laminatowych po wcześniejszym ich wytrawieniu "ramiona napinające". Ramiona te osadzone są wahliwie na wspomnianych śrubach i naciągane sprężynami. Do ramion przykręcone są łączniki pozyskane z kostek elektrycznych. 

Końcówki przewodów zasilających są do tych łączników przylutowane.
Sam drut tnący jest j zaciskany śrubkami.
Ma to na celu odizolowanie drutu od jakichkolwiek innych elementów metalowych, by ustrzec się przed stratami na tych elementach ciepła. 

Szczegóły mocowania ramion pionowych.
Ramiona te zostały na stałe wklejone w blat z pomocą kołków drewnianych, dodatkowo od strony tylnej zostały dokręcone z pomocą metalowych płaskowników meblowych.

Prawidłowe zamocowanie usterzenia w modelu jest jednym z warunków jego poprawnego zachowania w powietrzu, zachowania stateczności, sterowności. Pokazana "maszyna" znacznie ułatwia tę operację i pozwala na dokładne zachowanie kątów i geometrii. Do budowy potrzebne będą :
- płytka tworzywa , plexi lub sklejki
- folia ORACALL , lub lakier do "wykończenia"
- klej ( żywica 5 min lub CA )

Wszystkie elementy wycinamy zgodnie ze wzorem podanym w dokumentacji, szlifujemy, i stosownie "wykańczamy" oklejając je folią lub malując , tutaj polecam kolejny raz lakiery MOTIP w sprayu.
Łaczymy je ze sobą klejąc, w tym momencie zwracamy uwagę na poprawność i dokładność zachowując wszędzie kąt prosty .

Po złożeniu ze sobą obu połówek sprawdzamy geometrię, pomiędzy ramionami nie powinna się pojawic jakakolwiek szczelina. Jej obecnośc wskazywała by na niedokładność wycięcia czy też montażu.

Maszyna ta pozwala nam sprawdzić prawidłowe zachowanie kątów podczas klejenia ze sobą usterzenia w płaszczyźnie poziomej oraz pionowej. Dodatkowo może służyć jako "ścisk" łączonych elementów. Na fotografii obok widzimy sposób kontroli położenia statecznika pionowego względem pozoimego w płaszczyźnie poziomej.

Tutaj sposób pomiaru i sprawdzenia kąta w płaszczyźnie pionowej. Oczywiście "ustrojstwo" to znajduje znacznie więcej zastosowań w trakcie budowy modelu, np pozwala na sprawdzenie "pionowości" ścianek kadłuba względem podłoża, etc.

POBIERZ : DOKUMENTACJA W FORMACIE PDF

Tradycyjny sposób szlifowania żeberek w bloku
polega na związaniu żeberek pomiędzy szablonami
przy pomocy prętów stalowych. Sposób ten jednak
nie eliminuje możliwości wypaczenia takiego bloku.
W efekcie możemy otrzymać żeberka, które będą
trzymać zadany wymiar, nie mniej jednak będą
„wykrzywione”.
Pręty ustalające pomimo zachowania równoległości
mogą się ustawić względem żeber wzorcowych pod
kątem innym, niż 90 stopni.
Uwidocznione to zostało na rysunku poglądowym
poniżej.

Wyeliminowanie tych niedokładności
polega na usztywnieniu całego bloku
we wszystkich możliwych płaszczyznach
w trakcie jego obróbki. Jednocześnie istotnym
by była możliwość dowolnego manipulowania
blokiem w dowolnej płaszczyźnie i dojście
narzędziami do każdego jego miejsca.
Jako , że nigdzie , zarówno w starej literaturze, jak
i w necie nie znalazłem propozycji rozwiązania tego
problemu opracowałem układ usztywniający blok
dający możliwość jego dowolnego ułożenia i w miarę
uniwersalny w zakresie wymiarów samych żeberek.

Zastosowane rozwiązanie oparte o statyw ( grill )
pozwala na tradycyjne szlifowanie, jak i na szlifowanie
z usztywnieniem bloku. Umożliwia ono na dowolną
„instalację” bloczku w każdym kierunku i w każdą stronę.
Przydatne jest to szczególnie w trakcie szlifowania
żeberek modeli depronowych. Eliminuje to „przesunięcia
trapezowe” czoła żeberek oraz niedokładności szlifu
szczeliny dźwigarowej.

Łączymy ze sobą dokładnie ścianki grila tyłami.
Wiercimy wg szablonu otwory skrajne, skręcamy
całość i posługując się szablonem wiercimy resztę
otworów w obydwu ściankach.
Odległość rzędu otworów w obydwu ściankach
grila to ok. 4-5 mm. od krawędzi.

Posługując się dowolnymi narzędziami :
- hebel modelarski
- tarnik, papier ścierny
- pilniki, piłka
obrabiamy żeberka w sztywno leżącym bloczku.

POBIERZ : DOKUMENTACJA W FORMACIE PDF

Równe wycięcie większej ilości listewek balsowych stanowi nie lada wyzwanie i potrafi skutecznie "złamać" nie jednego maniaka modelarstwa. Stosowanie noży, skalpeli, liniału metalowego jest jednym ze sposobów. Jednak sposób ten traci sens, gdy mamy do wycięcia więcej niż dwie, trzy sztuki listew.
Jednym z rozwiązań jest budowa prostego urządzenia, które znacznie nam ułatwi tę operację i zapewni powtarzalność.

Do budowy "ustrojstwa" potrzebne będą :
- kawałek sklejki o grubości 8-10 mm, lub
- kawałek - odpadowy panela podłogowego, lub
- kawałek plexi o grubości 8-10 mm
- śruba m6 - m8 z nakrętką motylkową
- dwa wkręty do drewna m3
- dwie śrubki z podkładkami m4
- do klejenia CA

Całe urządzenie składa się z pięciu elementów.
Elementem głównym i zarazem nośnym jest podstawa, w podstawie wiercimy od dołu otwór pod śrubę główną. Śrubę wklejamy z pomocą żywicy, CA, etc.
Istonym jest, by śruba była trwale i pionowo umocowana w stopie. Wycinamy "sanki" środkowe i elementy ścianek bocznych. W sankach z pomocą wiertarki i pilników iglaków wycinamy rowek, przez który bez problemu przechodzi śruba główna. Do sanek doklejona i dodatkowo przykręcona jest ścianka przednia iponowa , której zadaniem będzie trzymanie ostrza. Składamy ze sobą równo wszystkie części i przyklejamy elementy boczne, bacząc na to by nie przykleić przypadkiem samych sanek do stopy.

Sanki powinny w miarę ciasno ale bez zbędnych oporów ruszać się w przód i tył.
Zakładamy nakrętkę motylkową, dodatkowo pod nakrętkę możemy założyć szeroką podkładkę.
Od czoła wiercimy po wpasowaniu ostrza nożyka otwory pod śrubki, zalewamy CA i "gwintujemy" samymi śrubkami. Mocujemy i dokręcamy ostrze noża. Regulację głębokości cięcia i kąt ustawienia nożyka regulujemy tymi właśnie śrubkami.
Świadomie nie podałem wymiarów maszyny , chcąc jedynie pokazać jak owo ustrojstwo zrobić.

Dzięki uprzejmości firmy KUP TERAZ dostałem - tam zaraz dostałem, normalnie musiałem "dziadowi" zapłacić, smycz do nadajnika.
Smycz sygnowana logiem JR PROPO, jak znalazł w sam raz do nadajnika, który katuję już od lat.
Postanowiłem dokładnie smycz ową przetestować i zdać relację, a nuż się komuś przyda.
Smycz przyleciała w bąbelkowej kopercie, dobrze zapakowana i zabezpieczona , niestety jakichkolwiek certyfikatów , numerów patentów, best beforów i inkszych takich nie uświadczyłem.
Wrażenie pierwsze – wow, fajny napis, będzie dobrze widoczny na lotnisku, tak że ludziska od razu będą widzieć, iż nie byle kto i że nie byle radio.

W smyczy zastosowano splot atłasowy, w splocie tym podobnie jak w splocie skośnym wątek przebiega z reguły nad , czasami pod większą liczbą nitek osnowy, doliczyłem się liczby nitek 5.
Punkty przeplotu nitek osnowowych z wątkowymi nie tworzą ciągłych skośnych linii, lecz są rozproszone w określonym porządku i wobec tego mało widoczne, przez co powierzchnia smyczy jest gładka i zależnie od połysku nitek mniej lub bardziej lśniąca.
Logo JR PROPO zostało naniesione na smycz techniką drukarską, kolory napisu – biały to RAL 9010 – Pure Wight, oraz czerwony RAL 2002 – Vermilion.
Smycz została poddana wszelakim pomiarom, szerokość smyczy 3 cm, długość 52 cm w zwisie.

Dzięki tak dobranej szerokości smycz nie wrzyna się w kark, spokojnie można stać ze smyczą na karku obciążoną wiadrem wypełnionym 25 litrami wody.
Smycz zakończona jest małym karabińczykiem. Karabińczyk wykonany jest ze stali o gatunku 18G2A poddany procesowi chromowania. Karabińczyk pracuje bez jakichkolwiek zacięć i bez problemów wpina się w ucho nadajnika. Siła nacisku na sprężynkę umiarkowana, co zwalnia użytkownika od stosowania dodatkowych narzędzi w postaci kombinerek, dodatkowych dźwigni. Nie powoduje łamania i wyszczerbiania tipsów. Ucho karabińczyka obraca się swobodnie, nie wymaga smarowania i innych konserwacji.

Regulacja długości smyczy dwukierunkowa. Regulatory plastikowe w kolorze czarnym.
Pełna swoboda doboru długości.
Smycz nie wykazuje tendencji do samoistnej zmiany długości pod obciążeniem i rozciągania się, a co jeszcze ciekawsze smycz ta się nie skraca tak ot sama od siebie.

Nie bagatelną sprawą w codziennym użytkowaniu jest waga samej smyczy.
Smycz wykazuje ciężar 40 g.
Co ciekawe ciężar ten jest stały nie zależnie od kierunku skręcenia smyczy, czy też ułożenia jej na wadze.

Smycz bez jakichkolwiek problemów wpina się w nadajnik, doskonale też układa się na klatce piersiowej użytkownika.
Kolorystyka smyczy świadczy o dużej kulturze osobistej i klasie użytkownika.
Jak widać smycz doskonale pasuje do stroju oficjalno biurowego, stroju wizytowego oraz stroju wieczorowego.

Zauważyłem dobrą odporność smyczy na warunki klimatyczne, czyli możemy przyjąć że jest to smycz wielosezonowa, duży plus dla producenta, gdyż zwalnia to użytkownika od zmian smyczy w okresie wiosennym na smycz letnią i w okresie jesiennym na smycz zimową.
W temperaturze minusowej smycz nie wykazuje tendencji do sztywnienia.
Jak widać na załączonej obok fotografii smycz doskonale działa w warunkach letnich i przy wyższych temperaturach, bez problemu się układa, nie zacina.

Praca smyczy w warunkach zimowych też nie stanowi problemu, dodatkowym atutem jest fakt, iż smycz jest doskonale widoczna na białym tle, czyli zagubienie jej w pokrywie śnieżnej jest mało realne.

Ocena ogólna.
Wygląd - 5 pkt.
Użytkowanie - 5 pkt.
Cena - 0 pkt. ( musiałem "dziadowi" zapłacić )
Współczynnik radochy - 5 pkt.
Uniwersalność - 5 pkt.
Współczynnik wzrostu własnego EGO - 3 pkt.

Suma - 23/30 w skali Krojcwelda - Yakoba.

System jakiego używam od wielu lat to JR-3810. Oprogramowanie na poziomie jaki mnie w zupełności zadowala i spełnia jak na razie moje oczekiwania. Trwała i solidna konstrukcja.
Używam dwóch nadajników, są to X-3810 oraz X-3810 ADT. Różnią sie tylko oprogramowaniem i trymerami, w jednym analogowe, w drugim cyfrowe, reszta bez zmian.
Postanowiłem przeto przejść w miarę spokojnie z 35 MHz na 2.4 GHz. Oba nadajniki mają moduły wymienne, więc szukałem czegoś co mogę bez problemu włożyć i latać.

Wybór padł na FlyDream, co za tym przemawiało ?
- nie duży koszt
- dostępność i mnogość odbiorników od 4 micro do 8
- dobry zasięg
Moduły 2,4 GHz IS-8J działają z systemem Frequency-Hopping Spread Spectrum (FHSS), gdzie generator szybko zmienia częstotliwość w całym paśmie 2,4 GHz, z wykorzystaniem 19 odrębnych częstotliwości w celu zmniejszenia niepożądanych zakłóceń od innych sygnałów. Zapewnia to bezpieczną, stabilną pracę w różnych warunkach terenowych i przy ew. zakłóceniach.
Telemetria akurat nie jest mi potrzebna, a tej w tym systemie brak.

Cechy systemu FlyDream :

• Duży zasięg - 1200m
• Niska waga
• Failsafe - Można ustawić odbiornik domyślnie w przypadku utraty sygnału.
• Częstotliwość cały czas skanowana w celu wybierania najlepszej jakości odbioru
• Wygodny sposób sprawdzania zasięgu działania modułów
• Design Ultra-low-power.
  Niskie zużycie energii przez moduły nadajnika i Odbiorników.

Instalacja modułu ogranicza się jedynie do jego włożenia w nadajnik, tu niestety spotkała mnie niespodzianka. Moduł nie pasuje do obudowy X-3810 z racji ostro zakończonych rogów obudowy. Wymaga to drobnej ingerencji pilnikiem celem ich zaookrąglenia, co uwidoczniłem na zdjęciu powyżej. Po tej operacji moduł bez problemu instalowałem się w nadajniku i pewnie "wklikiwał" w zaczepy. Tak zainstalowanym modułem latałem przez dwa sezony.
Nie zauważyłem w tym czasie jakichkolwiek problemów w jego pracy. Jedyna rzecz jaka mi w nim przeszkadza to sposób mocowania anteny, antena jak widać na zdjęciu wychodzi przed pałąk nadajnika, przez co jest narażona na wyłamanie.

Jako że gwarancja juz się dawno skończyła, postanowiłęm zaingerować w całość, z początku chciałem moduł wstawić na stałe w nadajnik i jego antenę wypuścić w mejscu anteny oryginalnej. Mam jednak jeszcze trochę odbiorników 35 Mhz , które czekają na lepsze czasy , więc myśł stałego zamocowania została porzucona. Zmiana obudowy modułu i inne wyprowadzenie gniazda jego anteny.

Materiałem wyjściowym do przebudowy jest ramka obudowy napędu DVD z jakiegoś złomu komputerowego głównie z racji czarnego tworzywa z jakiego została wykonana. Z tej ramki z pomocą brzeszczotu do metalu wyciąłem stosowne kawałki materiału i posklejałem z nich obudowę wyjścia anteny.

Nowe wyjście anteny zostało przyklejone do obudowy modułu oryginalnego z pomocą CA. Od góry zastosowałem przykręcaną klapkę, dającą mi możliwość dotarcia do gniazda anteny.
Moduł bez problemu wchodzi w nadajnik, nie haczy o pałąk w trakcie instalacji.

Taka zmiana zaowocowała innym komfortem obchodzenia się z nadajnikiem.
Antena ma pełną swobodę obrotu i wychylenia w dowolną stronę, jednocześnie jest osłonięta przez pałąk nadajnika.

Dobór napędu elektrycznego to z jednej strony rzecz zdałaby się prosta, z drugiej zaś rozpietość w danych technicznych i specyfikacjach podawanych przez producentów silników często sprowadza nas na manowce. Nie ma to jak zmierzyć i dobrać samemu. Pierwszą hamownię do pomiaru napędów zbudowałem w roku 2006. Jako materiał konstrukcyjny posłużyły mi płyty tworzywa sztucznego o grubości 3 mm. Całość została sklejona z pomocą CA, pomalowana MOTIPAMI. Doskonale sprawdzała się i sprawdza w przypadku silników o mocy 200-300W. Mocowanie napędu mocniejszego to już pewien akt odwagi, jakoś nie ufam sam sobie i boję się że w trakcie pomiaru całe to ustrojstwo mi się rozleci.

Postanowiłem zbudować coś znacznie mocniejszego i konstrukcyjnie pewniejszego.
Wybór padł na urządzenie aluminiowe. Dostępność wszelakiej maści kształtowników aluminiowych w Castoramie przesądziły o sprawie. Plany i rysunki hamowni powstały w Sketchupie ( coraz bardziej mi się ten program podoba ), dało mi to możliwość zobrazowania zachowania, sprawdzenie kątów wychylenia, dokładnego zwymiarowania i wreszcie pooglądania jak ta zabawka będzie wyglądać nim powstanie. Podstawa zaś to płyta meblowa 18 mm.
Do tego dwa łożyska 4 mm, pręt stalowy na oś, dwa kawałki pleksi na obsadę łożysk i tuleja teflonowa.

Na fotografii obok wszystkie ( no prawie ) elementy składowe już po wycięciu.
U góry z lewej obsady łożysk wycięte z kątownika aluminiowego, gniazda łożysk zrobione z pleksi, daje mi to możliwość ewentualna demontażu całego urządzenia, z prawej półka do podtrzymywania wattmetera, poniżej od lewej pałąk zabezpieczający przed wychyłem hamowni w tył w przypadku odwrotnych obrotów silnika. Dwie głowice do mocowania napędu, okrągła - uniwersalna do silników o różnym rozstawie otwórów mocujących do łoża, z prawej głowica do silników klasy 3530-3548, tych najczęściej używam, czoło głowicy wysunięte w przód, co jest przydatne w przypadku napędów ze składanymi łopatami.

Główne łożysko hamowni.
Obsadę stanowią dwa kątowniki przykręcone do podstawy z pomocą dystansu z płyt plastikowych. Ramiona hamowni połączone śrubami i usztywnione kątownikami aluminiowymi, dodatkowo dla wzmocnienia wszystko to zostało sklejone klejem do aluminium. Wał to pręt stalowy o średnicy 4 mm, jako dystanse z obu stron użyte zostały pierścienie teflonowe, pierścienie te wytoczyłem, ale można użyć podkładek teflonowych ( castorama, obi ), łożyska zamocowane w obsadach z pleksi.
Całośc jest bardzo sztywna.

Mocowanie wattmetera.
Półka pod miernik wycięta z kątownika aluminiowego przykręcona z pomocą płaskownika odpowiednio wygietęgo.
Dodatkowo z rurki aluminiowej o średnicy 6 mm wykonałem jarzma - kołki mocujące regler, akumulator i w przyszłości miernik obrotów.
Rurki te zostały ciasno wpasowane w ramię hamowni i dodatkowo przyklejone klejem do aluminium.

Głowica hamowni.
Jak wpomniałem wykonałem dwie głowice, jedna uniwersalna, druga pod napędy 35XX.
Na fotografii obok głowica 35XX.
Została ona wycięta z dwóch kawałków kątownika.
Elelmenty te zostały ze sobą sklejone i dodatkowo skręcone.
Same głowice przykręcane są do ramienia z pomocą nakrętek motylkowych, co dokładnie widać na fotografii poniżej.
W planach mam jeszcze głowicę do pomiaru napędów tunelowych.

Głowica z zamocowanym silnikiem.
Ten kształt głowicy zabezpiecza nas przed zachaczeniem łopat śmigła składanego o ramię nośne hamowni.
Łopaty w stanie rozłożonym oddalone są od czoła o jakieś 4-4,5 cm, co stanowi pewien margines bezpieczeństwa w trakcie rozruchu.
W przypadku rozruchu zwracam jednak uwagę na ich prawidłowe ułożenie i zazwyczaj łopaty dokręcam do kołpaka tak, by z pewnym oporem się składały, bez nadmiernych luzów.

Stanowisko pomiarowe.
Hamownia z pomocą ścisku stolarskiego na trwałe przymocowana do blatu roboczego, zamocowany wattmeter, uruchomiona waga, która tarujemy po spięciu całości. Jako źródło prądu lipol na którym później ten napęd będzie latał.
Istotnym w trakcie pomiarów jest zachowanie maksimum bezpieczeństwa i uwagi, pewne zamocowanie samej hamowni, pewne zamocowanie śmigła ( może odlecieć ), sztywne przykręcenie silnika do głowicy i przypilnowanie by za nami nic nam nie latało i nie pospadało z półek.

Prawidłowa regulacja modelu to w głównej mierze odpowiednie zachowanie symetrii konstrukcji, wyważenia i prawidłowo dobranych kątów wychyleń powierzchni serowych. Kontrolę tych wychyleń możemy przeprowadzić z pomocą odpowiednich urządzeń. Chciałem tu przedstawić sposoby pomiarów z pomocą prostych kątomierzy skonstruowanych do tego celu.
Do budowy potrzebne nam będą : karty telefoniczne
( bankomatowe ), soda oczyszczona spożywcza, klej CA i kawałek bowdena. Dodatkowo potrzebny nam jest dostęp do drukarki i komputera. Proponuję wykonanie trzech różnych kątomierzy do naszych zastosowań, są to kątomierz wskazówkowy, kątomierz stały do pomiaru kąta wychylenia i kątomierz stały, który wskazuje nam nie kąt, a wysokość w mm.

Budowę rozpoczynamy od dokładnego wymycia z pomocą acetonu lub nitro posiadanych zużytych kart bankomatowych. Oczywiście możemy jako budulec zastosować materiał zupełnie inny, np sklejkę lotniczą o grubości 1 mm. Przy pomocy drukarki drukujemy skalę dla poszczególnych kątomierzy. Wydruk najlepiej wykonać na papierze samoprzylepnym, możemy też drukować na papierze zwykłym i następnie kleić to do kart z pomocą UHU Pora. Z kart wycinamy zgodnie z zarysem i rysunkiem poszczególne elementy kątomierzy. Kątomierz wskazówkowy składa się z trzech elementów, są to podstawa, skala oraz wychylana wskazówka.

Poszczególne elementy kleimy ze sobą z pomocą kleju CA. Składamy elementy pod kątem 90 stopni i wkraplamy pomiędzy nie klej. Następnie po związaniu zasypujemy szczelinę sodą oczyszczoną i zalewamy CA. Daje nam to mocny i trwały "spaw".

Wydrukowane skale poszczególnych mierników.
Kątomierz modelarski do lotek i sterówOd góry elementy kątomierza wskazówkowego, czyli sama skala i wskazówka. Poniżej z lewej strony skala miernika wysokości wychyleń. Pozwala ona na pomiar do wysokości 40 mm z dokładnością 1 mm.
Po prawej poniżej skala kątowa obejmująca zakres 90 stopni od -45 do 45 stopni. Skale po naklejeniu na elementy kątomierzy zabezpieczamy malując je lakierem bezbarwnym w spraju. Proponuję lakier bezbarwny firmy Autofit dostępny w marketach Castorama, Praktiker lub inny podobny.

Wskazówka kątomierza wychyłowego montowana jest do podstawy z pomocą ośki wykonanej z kawałków bowdena. Sama wskazówka została lekko nacięta od ośki do końca i następnie w tę szczelinę wlałem czerwony lakier. Całość wytarłem, tak by lakier pozostał tylko w samej szczelinie.

Pomiar wychyleń lotki w górę.
Stosując to urządzenie możemy zmierzyć aktualne kąty wychyleń lub też regulować wychylenia do danego kąta granicznego w obydwie strony.

Kątomierze stałe budujemy poprzez przecięcie kart na równe połowy. Połówki kart sklejamy ze sobą dbając o to, by kąt pomiędzy ściankami wynosił równe 90 stopni.
Dodatkowo wycinamy paski o grubości 5 mm, stanowić one będą ograniczniki. Ogranicznik obejmuje skalę i pozwala przesuwać się na niej. Naklejamy skalę, znów zabezpieczamy ją lakierem.

Pomiar wysokości wychyleń.
Kątomierz modelarski do lotek i sterówGro producentów modeli w instrukcjach swych zaleca sposób regulacji lotek podając wartości nie w stopniach a własnie w mm. I tutaj ten kątomierz doskonale się sprawdza. Z jednej strony pozwala nam zmierzyć na jaką wysokość lotka się wychyla,
a z drugiej poprzez nasunięcie ogranicznika możemy ułatwić sobie regulację wychylenia.
Ustawiamy np ogranicznik na wysokości 12 mm i powoli z pomocą nadajnika wychylamy lotkę do wartośći granicznej odpowiednio ustawiając w nadajniku punkty EPA dla dolnych i górnych wartości.

Analogicznie jak w poprzednium mierniku możemy z pomocą tego wskaźnika ustawiać lub też kontrolować wartości wychyleń podane w stopniach. W tym przypadku ważne jest odpowiednie ułożenie wskaźnika na płacie tak by miejsce zerowe pokrywało się z zawiasem lub też puntem obrotu lotki. Zastosowanie dwóch takich wskażników z obu stron płata prztrzymanych małym ściskiem sprężynowym znacznie ułatwia nam odczyt i regulacje.

Większe fotografie dostępne na blogu.

Do pobrania plik z wydrukiem skal PDF.